有关镜面加工工艺的各种优缺点。

镜面加工的工艺有很多，各有优缺点，今天，结合球磨机上辊轴镜面加工工艺分析一下各种工艺的优缺点。

1.外圆磨床

外圆磨床是专门用于加工轴类产品，有利于提升精度保证一定的粗糙度但一些工件吨位大，体积大，能够加工如此之大工件的外圆磨床，国内没有定型产品，需要定做，普通外圆磨床也需要500万元以上，该费用尚不含土建基础、电源、场地等配套费用。在当前加工量不满足机床利用率的情况下，加工费用十分昂贵，特别是在产品数量不具有一定的规模，这种加工工艺显得更加入不敷出。

2.砂轮磨

利用现有卧式车床，在刀架上安装砂轮磨。与此同时，添加乳化冷却液装置、机床导轨保护及乳化液循环回收系统。此种方法投资不多且加工满足要求，但带来乳化液飞溅损失，影响环境，同时因需要架设这些设施造成加工准备时间较长。另外，由于纵向进刀传动比小，进刀量不易掌握，容易造成磨削量过大和烧皮等缺陷。

3.砂带磨

利用现有卧式车床，在刀架上安装砂带磨，同时采取机床导轨保护措施。这种加工方法使用方便，安全可靠，效率较高，但轴向占用空间较大，砂带更换频繁，破坏加工精度。

4.抛光轮抛光

装有抛光轮的抛光机装在车床刀架上，同时对机床导轨采取保护措施，在床侧设置隔挡措施。工件旋转的同时，抛光轮外沿压在工件表面高速旋转，在刀架上沿与工件轴向平行的导轨缓慢往复移动，直到达到工件尺寸和粗糙度要求。抛光轮一般采用千叶砂毡轮，与砂带磨相比，效率相近，抛光轮使用时间较长，但灰尘较大，环境较差。

5.滚压

滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，将表面凸起部分碾平，而使凹陷部分隆起，使其表面层发生局部微量的塑性变形从而改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。其特点是，短时间内改善表面粗糙度的同时表面被加工硬化，表面硬度得到提高。工件精车到剩单面0.05~0.1mm 后，利用现有重型卧式车床，在刀架上安装滚压头（或称滚压刀，见图7），对轴颈表面施加一定压力。滚压头在工件转动的带动下转动，碾压工件表面，在刀架上沿与工件轴向平行的导轨缓慢往复移动，直到达到工件尺寸和粗糙度要求。这种方法不需对机床导轨采取保护措施，也不用在床侧设置隔挡措施，不仅可以提高工件表面光洁度，还可增加工件表面硬度HB20左右，缺点是加工效率低对机床的影响极大。

6.势必锐金属表面晶体重塑技术

势必锐金属表面晶体重塑技术是从高能超声的角度研究、消除金属表面晶体缺陷的专利技术，可以将金属零件直接加工到原标准的更高等级，是金属表面加工技术的一项革命性创新。金属表面晶体重塑技术可以一次性将加工件表面粗糙度值提高三级以上、同时大幅度地提高加工件的疲劳强度、显微硬度、耐磨性、耐腐蚀性等多方面性能。一道工序 Ra 值可达 0.4-0.01um, 轻松达到镜面效果、消除金属晶体缺陷，工件疲劳寿命提高 10 倍以上；金属晶体重塑，表层硬度提高 40% 以上，大幅提高工件耐磨性；表面晶粒细化，工件耐腐蚀性提高 6 倍以上；以车代磨，无辅料损耗，设备功率约 1.3kw, 使用成本低；使用简便，在普通机床即可安装使用。